martes, 1 de marzo de 2016

Lean manufacturing ¿qué es?

Hola mis queridos lector@s de El Rincón del Sueko.Ya llevamos unos cuantos posts dedicados a la idea de la mejora continua. Lean Manufacturing puede ser traducido como Manufactura Esbelta o Producción ajustada. Es una metodología de trabajo enfocada en el mejoramiento de procesos de producción, basado en la eliminación o reducción de desperdicios o actividades que no agregan valor al producto.

El término Lean se traduce como delgado, esbelto, flaco, magro o sin grasa; éste se aplica a todos los métodos que contribuyen a lograr operaciones, con un coste mínimo y cero desperdicios o ineficiencias.

Lean Manufacturing consta de varias herramientas, las cuales buscan eliminar todas aquellas operaciones que no le agregan valor al producto de la empresa. De esta manera, cada actividad realizada será ampliamente más efectiva que antes. Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo.

Estas herramientas de mejoramiento permiten a las organizaciones eliminar paulatinamente sus despilfarros de una manera sencilla y con ello conseguir importantes beneficios a nivel de plazos de entrega, inventarios, productividad, uso de superficies y espacios, calidad de producto, rentabilidad, competitividad, etc.

El pensamiento Lean proporciona un método para crear valor a los procesos productivos; alinea las acciones productivas de acuerdo con una secuencia lógica y óptima; lleva a cabo las actividades productivas de manera ininterrumpida; siempre busca la mejora continua de todo el proceso. Los principios clave de lean manufacturing son conseguir:

  • Especificar el Valor para los clientes (eliminar desperdicios). No debemos pensar por los clientes. El cliente paga por las cosas que cree que tienen valor y no por las cosas que pensamos que son valiosas. Las actividades de valor a&ntildeadido son aquellas que el cliente está dispuesto a pagar por ellas. Todas las otras son desperdicios (MUDA).
  • Identificar el mapa de la cadena de valor (VSM) para cada producto/servicio. La secuencia de actividades que permite responder a una necesidad del cliente representa un flujo de valor. Creando un "mapa" de la corriente de valor, es posible identificar aquellas actividades que no agregan valor, desde el punto de vista del cliente, a fin de poder eliminarlas.
  • Favorecer el flujo (sin interrupción). Debemos lograr un movimiento continuo del producto/servicio a través de la corriente de valor. Por ello, tenemos que reducir los tiempos de demora en el flujo de valor quitando los obstáculos en el proceso.
  • Dejar que los clientes tiren la producción (sistema PULL). La aplicación del Flujo y del Pull generan una respuesta más rápida y exacta con un menor esfuerzo y menores desperdicios. Permite producir sólo lo que el cliente pide y evita la generación de un stock innecesario.
  • Perseguir la perfección (mejora continua). Hay que seguir trabajando constantemente para conseguir unos ciclos de producción mas cortos, obtener la producción ideal (calidad y cantidad), focalizar los esfuerzos en el valor para el cliente. "Ninguna máquina o proceso llegará a un punto a partir del cual no se puede seguir mejorando" (Sakichi Toyoda - 1890).


Tipos de desperdicios.

La eliminación continua y sostenible de desperdicios o despilfarros es el principal objetivo de Lean Manufacturing. Dentro del concepto de Lean se identifican siete tipos de desperdicios, estos ocurren en cualquier clase de empresa y se presentan desde la recepción de la orden hasta la entrega del producto. Adicionalmente, se considera un octavo tipo de desperdicio especial. A continuación se explica cada uno de ellos:

1. Sobreproducción: Fabricación de productos antes de que sean requeridos o invertir en equipos con mayor capacidad de la necesaria. Origina un mal flujo de información y productos e inventarios. Se considera como el principal despilfarro y la causa de la mayoría de los otros despilfarros. Puede estar causada por:

  • Fabricación anticipada para cubrir posibles ineficiencias como averías.
  • Falta de fiabilidad en programas de fabricación y aprovisionamiento.
  • Exceso de capacidad que provoca más fabricación de lo necesario sin tener en cuenta la demanda real del cliente.

2. Tiempos de espera: Tiempos sin producir valor donde las personas y/o las máquinas están paradas esperando a poder realizar una actividad. Disminuye la productividad y aumenta el tiempo de fabricación (lead time). Se deben, entre otras cosas a:

  • Espera por averías o preparaciones de equipos.
  • Espera por falta de materiales o trabajadores.
  • Espera a ciclos automáticos.
  • Espera a información (debido, por ejemplo a modificaciones).

3. Transporte: Tiempo invertido en transportar piezas de un lugar a otro. Aumenta el coste y el ciclo de fabricación. Corresponde a todos aquellos movimientos innecesarios para apilar, acumular, desplazar materiales, etc.

4. Sobreprocesamiento: Aplicación de medios o recursos por encima de lo necesario para llevar a cabo un proceso. Es decir, son procesos ineficientes que originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido. Repercute en una menor productividad. Pueden producirse por:

  • Ajustes de los procesos por encima de lo requerido.
  • Embalajes que se desembalan en procesos posteriores.
  • Uso de herramientas inadecuadas.
  • Tareas duplicadas.
  • Secuencia inadecuada de operaciones de montaje.

5. Inventarios: Acumulación de materias primas, productos en curso o productos terminados sin una necesidad inmediata. Repercute en un mayor coste y un mal servicio al cliente. Se debe a que hay un stock mayor al mínimo requerido. El inventario da lugar a una serie de tareas que no aportan valor como por ejemplo el transporte, almacenaje, búsqueda, contabilidad, clasificación, trazabilidad, etc. El principal problema con el exceso de inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la empresa.

6. Movimientos: Cualquier movimiento que no es necesario para completar una operación de valor añadido. Repercute en una menor productividad. Al hablar de movimientos nos referimos, entre otros a:

  • Desplazamientos y búsqueda de herramientas.
  • Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, girarse, etc.
  • Doble manipulación de piezas o componentes.

7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplan las especificaciones. Repercute en un mayor coste, retrasos, mala calidad y un mayor tiempo de fabricación. Este desperdicio requiere de operaciones como la inspección y el reproceso. Puede generar notables problemas al enviar productos defectuosos a la siguiente operación e informaciones erróneas.


Para evitar estos defectos se propone la estandarización de operaciones y la automatización de los equipos, de forma que éstos puedan detectar los defectos y tengan capacidad de parada y aviso.

8. Talento humano: Este es el octavo despilfarro y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de de los empleados para eliminar desperdicios. Cuando los empleadosno se han capacitado en los siete despilfarros se pierde su aporte en ideas, sugerencias y oportunidades de mejoramiento, etc.

Para la filosofía Lean, eliminar estos desperdicios suponen una reducción del coste total de producción, una reducción del ciclo de fabricación (lead time), un aumento de la productividad y competitividad entre otros.

Aplicación de Lean Manufacturing.

La aplicación de Lean Manufacturing es un tema que no se encuentra normalizado y no existe una única forma de aplicar las herramientas de Lean. Cada empresa posee sus propias características culturales dentro de las cuales se encuentran su personal, recursos, maquinarias, espacios físicos, desarrollo gerencial, visión, misión, etc. lo cual las hace únicas e inimitables. El objetivo de la transformación del proceso a los principios lean es conseguir:

  1. Eliminar de los procesos las actividades que no aporten valor añadido (desperdicios en forma de producción excesiva, stocks, etc.).
  2. Introducir la flexibilidad necesaria para adaptar la producción a una demanda fluctuante.

Para su aplicación práctica se propone los siguientes pasos:

Fase 1. Formación:
Se basa, en realizar seminarios destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la transformación del sistema productivo. Se incidirá especialmente en los conceptos, métricas y herramientas del Lean Manufacturing.

Fase 2. Recogida de datos:
Se basa, en realizar registros actuales de los distintos procesos operacionales involucrados en el sistema productivo.

  • Ritmo de trabajo. Análisis del tiempo real disponible en los almacenes, ajustado a distintas situaciones de demanda de los clientes en tipo de producto y volúmenes de producción y obtención de los correspondientes ritmos idóneos de trabajo.
  • Toma de datos de las operaciones. Este punto es de especial importancia, dado que el éxito de la implementación dependerá, en gran medida, de la fiabilidad de estos datos. Los datos se referirán a operaciones, equipamientos productivos, tiempos, flujos y recursos utilizados.

Fase 3. Análisis de los datos:
En esta fase se analizan los datos recopilados:

  • Análisis de las operaciones. Basado en la determinación de las operaciones de los procesos para los distintos componentes de los productos. Se incluirán todos los aspectos operativos, de calidad, de mantenimiento y de recursos humanos.
  • Diagrama de precedencias. Se identificarán exigencias de secuenciación de operaciones en los procesos, obteniendo las secuencias posibles y las atribuciones de valor de las operaciones.
  • Diagrama de flujo. Incluirá las secuencias de operaciones de productos y componentes, agrupados por familias en un flujo que ha de conducir al cliente de la forma más regular y constante posible.
  • Mapa de la cadena de valor. Cuyo objetivo es crear una fuente de información global, visualizada a través del flujo de producto, materiales e información.
  • Identificación de los desperdicios. Como conclusión del análisis de los datos y las operaciones y apoyándose en el mapa de la cadena de valor, se identificarán los focos de desperdicio en las actividades de los procesos y un plan para su eliminación o minimización. Ello permitirá asimismo, establecer las prioridades en la mejora continua.

Fase 4. Fase de estudio:

  • Análisis del nivel de calidad asegurada tras la eliminación de los desperdicios. Se desarrolla un plan para el aseguramiento de la calidad en los procesos.
  • Análisis de la disponibilidad, fiabilidad y eficiencia de los equipos productivos. Se desarrolla un plan para garantizar el correcto funcionamiento y mejora el tiempo de parada.
  • Definición y diseño de la distribución en planta (layout). Se efectuará constituyendo tres niveles: layout general, layout de cada proceso y layout de cada operación de cada proceso. Se determinarán las posiciones de las estaciones de trabajo, la posición de trabajo de los operarios y el recorrido de materiales y personas.
  • Descripción de las tareas por puesto de trabajo. Con la asignación de las tareas a cada trabajador y la determinación de las actividades con valor añadido y sin él, las esperas y los desplazamientos.
  • Balanceo de operaciones. Basado en el análisis de las capacidades de operación para cada etapa de cada proceso. Se tratará de ajustar la capacidad productiva a la demanda, determinando los recursos necesarios. Se priorizará la mejora en los cuellos de botella y en operaciones con más desperdicios.
  • Balance de puestos de trabajo. Basado en el análisis de la capacidad de cada puesto, de acuerdo con las tareas asignadas, tratándose de ajustar los recursos necesarios para que pueda operar. Se priorizará la mejora de los puestos con tareas que incluyan más esperas, desplazamientos y desperdicios en general.

Fase 5. Fase de evaluación de los resultados esperados:

  • Definición de las condiciones de trabajo. Determinación de las opciones de desarrollo de los procesos para distintos niveles de producción, de acuerdo con la cantidad de trabajadores, los lotes de producción, transportes, materiales en proceso, tiempo de proceso total o lead time, espacio ocupado y, desde luego, productividad. Es indispensable que se den las condiciones que aseguren el flujo regular y los tiempos (calidad, mantenimiento y formación del personal).
  • Flujos de materiales, trabajadores, elementos de transporte e información. Determinación gráfica de las distintas soluciones a través de los correspondientes flujos, con aplicación de soluciones visuales tales como: etiquetas kanban, contenedores de los procesos, señalización visual de etapas y proceso en planta. Se asignarán espacios para stock, almacenes, entradas y salidas de material y rutas de reaprovisionamiento. Se definirán, asimismo, las cantidades y capacidades de los medios de transporte de materiales y productos; y los tiempos de materiales detenidos.

Fase 6. Fase de optimización:
En la medida de lo necesario, en esta etapa se optimizará el diseño global de la planta, su implantación y el desarrollo de la producción, por medio de un simulador informático estándar. La simulación de procesos permitirá un análisis técnico de la globalidad del conjunto de procesos de la planta. Como resultado se obtendrán los valores optimizados de los parámetros del sistema productivo, para las distintas opciones de su implementación; asimismo, se obtendrán vídeos del desarrollo (simulado) de la producción, que permitirán observar, de forma visual, la ejecución de los procesos.

El uso de la herramienta de simulación, permitirá comprobar cada una de las opciones a implementar y una mejor comprensión del sistema a estudiar. La simulación será especialmente indicada para procesos con un elevado número de recursos (trabajadores, máquinas, mesas de trabajo, grúas y elementos de transporte y mantención, etc.) que deberán ser compartidos.

Asimismo, la simulación estará indicada cuando el número de productos y/o referencias sea elevado y compartan los mismos recursos y espacios.

Fase 7. Fase de puesta en marcha: introducción por medio de reuniones de trabajo:
La nueva implementación se someterá fase a fase mediante grupos de trabajo, del equipo de proyecto con los responsables de las áreas involucradas de la empresa.

En cada reunión este grupo se planteará la propuesta derivada del estudio anterior para una fase de la implementación, se expondrá y se debatirá en grupo, para acordar la forma en que se llevará a cabo la implementación definitiva.

Finalmente, y sin apartarse de los principios lean, se propone validar el nuevo proceso mejorado con herramientas de simulación.

Llegados a este punto, vamos a ver un interesante vídeo:


Herramientas Lean.

Con el objetivo de alcanzar el cumplimiento de los principios de Lean Manufacturing se han desarrollado diferentes herramientas Lean orientadas a identificar, corregir y optimizar el proceso de producción, entre las más conocidas se encuentran:

  • Cambio rápido de molde ( SMED)
  • Control autónomo de los defectos : Jidoka
  • Dispositivos para prevenir errores : Poka Yoke
  • Estandarización de las operaciones.
  • Mantenimiento productivo total (TPM).
  • Mapa de la Cadena de valor (VSM).

El sistema de producción Toyota (TPS) se representa mediante una casa en la que se debe construir desde sus cimientos. Se ha venido utilizando no solo para visualizar algunas de las herramientas para su aplicación, sino también la filosofía que se encierra detrás de ella.

Para acabar, os dejo una muy interesante presentación titulada "Cómo convertir su empresa en una organización Lean".




Espero que este post haya sido de vuestro interés. Me encantaría, más que nunca, ver vuestras valoraciones y leer vuestros comentarios a través de las herramientas que este blog pone a vuestra disposición.

Muchísimas gracias a tod@s. ¡Salu2! :-)

#rincondelsueko en Twitter, Facebook, Flipboard y Google+


No hay comentarios:

Publicar un comentario