El Rincón del Sueko: Análisis Modal de fallas y efectos

Hola mis queridos lector@s de El Rincón del Sueko. La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and Effects Analysis) o también conocido como análisis modal de fallos y efectos (AMFE) permite identificar las fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de un análisis de su probabilidad de ocurrencia, formas de detección y el efecto que provocan; estas fallas se jerarquizan, y para aquellas que vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesario generar acciones para eliminarlas o reducir el riesgo asociado con las mismas.

La aplicación estándar de esta metodología se basa en el manual desarrollado para la industria automotriz por Chrysler, Ford y GM, que a la fecha ha desarrollado cuatro ediciones en los años 1993, 1995, 2001 y 2008. La metodología tiene dos enfoques, una hacia el diseño (AMFE-D) y otra hacia el proceso (AMFE-P), aunque aquí se desarrolla esta última, ambas comparten procedimientos muy similares, como puede verse en FMEA (2008).

Aplicar AMFE a procesos y productos se ha vuelto una actividad casi obligada en muchas empresas. AMFE es una metodología analítica utilizada para asegurar que los problemas potenciales han sido considerados y analizados a lo largo del diseño del producto y el proceso. Cada AMFE debe asegurar que se da la atención a cada componente del producto o el proceso. A los componentes críticos se les debe dar alta prioridad.

Uno de los factores críticos para la implementación efectiva del AMEF es el tiempo. En el sentido en que la acción se dé antes del evento de la falla, y no después de la falla. De tal forma que el AMEF cobra más valor si se desarrolla en las etapas de diseño del producto y el proceso. De cualquier forma, en productos y procesos ya operando se

debe aplicar el AMEF ya sea por primera vez o actualizando los análisis hechos con anterioridad, como una forma de identificar el tipo de fallas potenciales y establecer prioridades para actuar sobre estas fallas.

El AMFE originalmente se orientó a detectar fallas durante el diseño o rediseño del producto, así como fallas en el proceso de producción. Ejemplos de fallas en diseño son: no se dispara el flash en una cámara fotográfica, fugas en el sistema de frenos, fracturas prematuras en las piezas de un automóvil, etc. Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pintura de un automóvil, fallas en el proceso de templado, etc. Como se aprecia en estos ejemplos, una falla en diseño (producto) o en el proceso repercute finalmente en el cliente, ya sea interno o externo. Por ello, con el paso de los años se ha ampliado el campo de aplicación del AMEF a aspectos como los siguientes:

Las fallas y obstáculos impiden que la instalación de un equipo sea fácil y rápida.

Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y/o el servicio a un equipo sea fácil y rápido

La facilidad de utilización de un equipo.

Seguridad y riesgos ambientales.

Actividades para realizar un AMFE (proceso).

En la figura 1 se muestra en forma resumida el procedimiento para realizar un AMFE para proceso.

1. Esquema general de actividades para realizar un AMEF

Los resultados y la documentación mínima de un AMFE deben ser plasmados en un formato como el de la figura 2.

2. Documento AMFE.

En un próximo post se explicará con detalle cada uno de los elementos que contiene este formato. Para acabar, dejo esta presentación que ilustra perfectamente el tema de hoy.

AMFE de Sagui Lab

Espero que este post haya sido de vuestro interés. Me encantaría, más que nunca, ver vuestras valoraciones y leer vuestros comentarios a través de las herramientas que este blog pone a vuestra disposición.

Muchísimas gracias a tod@s. ¡Salu2! 👍

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